Guangdong Zhongzhu Intelligent Equipment Co., Ltd.
mars@castingcc.com
86-13926239002
جزئیات محصول
محل منبع: چین
گواهی: ISO 9001
شماره مدل: Zoomzu -L32
شرایط پرداخت و حمل و نقل
مقدار حداقل تعداد سفارش: 1 مجموعه
شرایط پرداخت: LC، T/T
این تجهیزات عمدتاً برای عملیات حذف ماسه قالب خنکشده پس از ریختن در انتهای خط قالبگیری و همچنین تمیز کردن و خنک کردن قطعات ریختهگری استفاده میشود. این تجهیزات از یک بدنه درام جلو، یک بخش حذف ماسه اولیه، یک بدنه درام عقب و یک بخش حذف ماسه نهایی تشکیل شده است. هنگامی که قالب ماسه و قطعه ریختهگری وارد درام میشوند، درام به طور مداوم میچرخد تا باعث شود قالب ماسه مکرراً غلتیده و با هم برخورد کند و به این ترتیب اثر جداسازی ماسه کهنه و قطعه ریختهگری حاصل میشود. ماسه کهنه پراکنده از طریق سوراخها به نوار نقاله میریزد و قطعه ریختهگری که داخل تجهیزات باقی میماند، با چرخش درام به تدریج به سمت انتهای حذف ماسه نهایی (انتها) حرکت میکند.
1. در هنگام ریزش ماسه، راهگاه و قطعه ریختهگری به طور مستقل از هم جدا میشوند و اثر پیش تمیزکاری خوب است؛
2. تودههای ماسه کهنه سختشده که از قطعات ریختهگری داغ جدا میشوند، کاملاً خرد و شکسته شده و از طریق یک شکاف الک 16 میلیمتری روی بدنه سیلندر تخلیه میشوند. میزان بازیابی ماسه کهنه تقریباً 100٪ است.
3. سیستم پاشش آب اتمیزه، قطعات ریختهگری و ماسه کهنه را از قبل خنک میکند و اثر خنککنندگی ماسه کهنه مشهودتر است.
4. ناحیه غربالگری مؤثر نسبتاً بزرگ است و به مواد اجازه میدهد تا به طور کامل با الک تماس داشته باشند و در نتیجه راندمان غربالگری بالایی حاصل میشود.
5. کل سیلندر غربالگری را میتوان با یک پوشش ایزوله مهر و موم شده آببندی کرد و به طور کامل گرد و غبار و سایر پدیدهها را در طول چرخه غربالگری از بین برد و از آلودگی محیط کار جلوگیری کرد.
6. این تجهیزات دارای نویز کم و یک پوشش ایزوله مهر و موم شده است که آن را از بیرون جدا میکند و از انتقال نویز به بیرون جلوگیری میکند و در نتیجه نویز تجهیزات را کاهش میدهد.
دستگاه سندبلاست نوع درام عمدتاً از یک بدنه درام، یک بخش سندبلاست تک، یک پوشش بخش سندبلاست، یک قاب پشتیبانی، یک مکانیزم انتقال، یک صفحه راهنمای مسیر مارپیچی، یک درگاه تغذیه و یک خروجی ریختهگری تشکیل شده است. این دستگاه ترکیبی از چرخهای پشتیبانی را برای انتقال اتخاذ میکند و چرخ پشتیبانی محرک اصلی مستقیماً با مسیر غلتک سیلندر تماس و اصطکاک دارد تا به هدف راندن سیلندر برای چرخش دست یابد؛
دستگاه سندبلاست نوع درام عمدتاً به دستگاه درام خنککننده سندبلاست تک لایه L31 و دستگاه درام خنککننده سندبلاست دو لایه L32 تقسیم میشود. قطر درام خنککننده سندبلاست تک لایه L31: 1400mm-1800mm است که برای سندبلاست، خنکسازی و پیش تمیز کردن قطعات ریختهگری کوچک و متوسط که به برخورد حساس هستند، مناسب است. قطر درام خنککننده ریزش ماسه دو لایه L32 2800mm-320mm است که دارای راندمان ریزش ماسه بالایی است. بلوکهای آهنی ستارهای در درامهای دو لایه داخلی و خارجی گردش میکنند، بافر میکنند و با قطعه ریختهگری برخورد و اصطکاک دارند و در نتیجه اثر پیش تمیزکاری بهتری بر روی قطعه ریختهگری و رایزر ایجاد میشود. این دو مدل از تجهیزات حذف ماسه عمدتاً در سیستمهای تصفیه ماسه جزر و مدی با ظرفیت پردازش بیش از 40 تن ماسه کهنه در ساعت (یعنی مجهز به یک خط قالبگیری ریختهگری با راندمان قالبگیری بیش از 120 قالب در ساعت) استفاده میشوند.
اصل کار L32 این است که درام خنککننده ماسه به آرامی حول محور افقی میچرخد. هنگامی که قالب ریختهشده تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز وارد درام چرخان میشود، قالب ماسه به قسمت معینی از قسمت بالایی دیواره داخلی درام میرسد و طبق یک مسیر معین از دیواره درام پرتاب میشود. درام با قطعه ریختهگری برخورد کرده و اصطکاک میکند و باعث میشود قطعه ریختهگری و ماسه جدا شوند. از طرف دیگر، تحت تأثیر مارپیچ داخلی آستر، قالب ماسه به سمت جهت درگاه تخلیه حرکت میکند. اثر ترکیبی این دو حرکت، خرد شدن قالب ماسه و ریزش ماسه قطعه ریختهگری را کامل میکند.
خط مارپیچ آستر دارای سه ارتفاع دندانه در امتداد جهت تخلیه است که به ترتیب 175 میلیمتر، 75 میلیمتر و 25 میلیمتر است. افزودن یک آستین جداسازی، سیلندر داخلی کل درام حذف ماسه را تشکیل میدهد. به این ترتیب، با توجه به عملکرد دو نیروی فوق که با سه ارتفاع دندانه مطابقت دارد، کل فرآیند ریزش ماسه از سه مرحله تشکیل شده است: مرحله خرد کردن غلتشی و ارتعاشی، مرحله تمیز کردن پوست اکسید و مرحله جداسازی آهن ستارهای، سر هسته و قطعه ریختهگری. هدف اصلی مرحله خرد کردن غلتشی و ارتعاشی، شکستن سریع قالب ماسه و غربالگری و بازیابی ماسه کهنه از طریق سوراخهای کوچک در آستر است. در این مرحله، ارتفاع خط مارپیچ آستر 175 میلیمتر و طول کل 14 دایره آستر است. عمدتاً با ایجاد غلتش شدید قطعات ریختهگری و لاستیکهای ماسه برای شکستن سریع آنها؛
پس از مرحله اول درمان، تودههای ماسه خارجی قطعه ریختهگری اساساً شکسته و برای بازیابی غربال میشوند و بقیه عمدتاً مرحله دوم است: تمیز کردن حفره داخلی و پوست اکسید سطح قطعه ریختهگری. در این مرحله، با توجه به این واقعیت که ارتفاع خط مارپیچ آستر به حدود 25 میلیمتر کاهش یافته است (با طول 7 دایره آستر)، اثر هدایتکننده آشکار نیست. در نتیجه، سرعت حرکت محوری قطعه ریختهگری کاهش مییابد و یک تجمع بزرگتر ایجاد میشود که برای تماس کامل بین بلوکهای آهن ستارهای و قطعه ریختهگری مفید است. در طول فرآیند غلتش درام (با سرعت حدود 3 دور در دقیقه)، بلوکهای آهن ستارهای هسته ماسه را از حفره داخلی قطعه ریختهگری از طریق «حرکت مالش و فشردن» خارج میکنند. حتی میتواند پوست اکسید روی سطح قطعه ریختهگری و لایه تف جوشی ماسه روی سطح قطعه ریختهگری را از بین ببرد.
با ورود به مرحله سوم، ریزش ماسه قطعه ریختهگری کاملاً کامل شده است، بنابراین هدف اصلی جداسازی آهن ستارهای از قطعه ریختهگری، سر هسته و غیره است. برای اطمینان از اثر جداسازی، هیچ مارپیچ داخلی مواد راهنما روی دیواره داخلی آستین جداسازی وجود ندارد و دیواره جداسازی آستین جداسازی نسبتاً بلند است. سرعت محوری کاهش مییابد تا اطمینان حاصل شود که آهن ستارهای همراه با قطعه ریختهگری حذف نمیشود. مزیت مستقیم استفاده از آهن ستارهای برای پیش تمیز کردن قطعات ریختهگری این است که بار کاری تمیز کردن را کاهش میدهد و صافی قطعات ریختهگری را به طور قابل توجهی بهبود میبخشد و به راهگاه و رایزر اجازه میدهد تا مستقیماً بدون تمیز کردن به کوره بازگردانده شوند. در عین حال، آهن ستارهای را میتوان یک بار دوباره استفاده کرد و آهن ستارهای اضافه شده فقط برای تکمیل سایش آهن ستارهای استفاده میشود (مقدار آن 3٪ تا 5٪ است).
در طول حرکت قطعه ریختهگری، برای دستگاه سندبلاست ارتعاشی، مرکز ثقل باید در پایینترین موقعیت در طول فرآیند ارتعاش باشد و این باعث میشود که قطعه ریختهگری به سختی بچرخد. در نتیجه، ماسهزدایی سطح بالایی قطعه ریختهگری، به ویژه حفره داخلی، دشوار است. برای درام، اثر ترکیبی غلتش و مارپیچ داخلی باعث میشود که قطعه ریختهگری دائماً بچرخد و اثر آهن ستارهای اثر ریزش ماسه قطعه ریختهگری را تا حد زیادی بهبود میبخشد و الزامات فرآیند را برآورده میکند. در تولید، برای قطعات ریختهگری با نسبتها و شکلهای مختلف ماسه و آهن، لازم است اطمینان حاصل شود که اثر ریزش ماسه بیش از حد نیست. سرعت درام را میتوان در محدوده 3-5 دور در دقیقه با توجه به نیازهای تولید واقعی تنظیم کرد.
در طول فرآیند تمیز کردن ماسه، ماسه قالبگیری خرد شده، قطعه ریختهگری را در حالت سیال به جلو میبرد. هنگامی که قطعه ریختهگری سوزان در ماسه میغلتد، سیستم پاشش آب اتمیزه، قطعه ریختهگری و ماسه کهنه را از قبل خنک میکند. خنکسازی ماسه و قطعه ریختهگری در یک محدوده باریک در داخل سیلندر انجام میشود. هوای گرم تبخیر شده از خنکسازی، دود ساطع شده از ماسه داغ و گرد و غبار تولید شده توسط غلتش توسط لوله مکش که بالای انتهای ورودی سیلندر قرار دارد، مکیده میشود، در حالی که اثر خنککنندگی را تسریع میکند و محیط کار را در اطراف سیلندر تضمین میکند.
این تجهیزات عمدتاً برای عملیات حذف ماسه قالب خنکشده پس از ریختن در انتهای خط قالبگیری و همچنین تمیز کردن و خنک کردن قطعات ریختهگری استفاده میشود. این تجهیزات از یک بدنه درام جلو، یک بخش حذف ماسه اولیه، یک بدنه درام عقب و یک بخش حذف ماسه نهایی تشکیل شده است. هنگامی که قالب ماسه و قطعه ریختهگری وارد درام میشوند، درام به طور مداوم میچرخد تا باعث شود قالب ماسه مکرراً غلتیده و با هم برخورد کند و به این ترتیب اثر جداسازی ماسه کهنه و قطعه ریختهگری حاصل میشود. ماسه کهنه پراکنده از طریق سوراخها به نوار نقاله میریزد و قطعه ریختهگری که داخل تجهیزات باقی میماند، با چرخش درام به تدریج به سمت انتهای حذف ماسه نهایی (انتها) حرکت میکند.
1. در هنگام ریزش ماسه، راهگاه و قطعه ریختهگری به طور مستقل از هم جدا میشوند و اثر پیش تمیزکاری خوب است؛
2. تودههای ماسه کهنه سختشده که از قطعات ریختهگری داغ جدا میشوند، کاملاً خرد و شکسته شده و از طریق یک شکاف الک 16 میلیمتری روی بدنه سیلندر تخلیه میشوند. میزان بازیابی ماسه کهنه تقریباً 100٪ است.
3. سیستم پاشش آب اتمیزه، قطعات ریختهگری و ماسه کهنه را از قبل خنک میکند و اثر خنککنندگی ماسه کهنه مشهودتر است.
4. ناحیه غربالگری مؤثر نسبتاً بزرگ است و به مواد اجازه میدهد تا به طور کامل با الک تماس داشته باشند و در نتیجه راندمان غربالگری بالایی حاصل میشود.
5. کل سیلندر غربالگری را میتوان با یک پوشش ایزوله مهر و موم شده آببندی کرد و به طور کامل گرد و غبار و سایر پدیدهها را در طول چرخه غربالگری از بین برد و از آلودگی محیط کار جلوگیری کرد.
6. این تجهیزات دارای نویز کم و یک پوشش ایزوله مهر و موم شده است که آن را از بیرون جدا میکند و از انتقال نویز به بیرون جلوگیری میکند و در نتیجه نویز تجهیزات را کاهش میدهد.
دستگاه سندبلاست نوع درام عمدتاً از یک بدنه درام، یک بخش سندبلاست تک، یک پوشش بخش سندبلاست، یک قاب پشتیبانی، یک مکانیزم انتقال، یک صفحه راهنمای مسیر مارپیچی، یک درگاه تغذیه و یک خروجی ریختهگری تشکیل شده است. این دستگاه ترکیبی از چرخهای پشتیبانی را برای انتقال اتخاذ میکند و چرخ پشتیبانی محرک اصلی مستقیماً با مسیر غلتک سیلندر تماس و اصطکاک دارد تا به هدف راندن سیلندر برای چرخش دست یابد؛
دستگاه سندبلاست نوع درام عمدتاً به دستگاه درام خنککننده سندبلاست تک لایه L31 و دستگاه درام خنککننده سندبلاست دو لایه L32 تقسیم میشود. قطر درام خنککننده سندبلاست تک لایه L31: 1400mm-1800mm است که برای سندبلاست، خنکسازی و پیش تمیز کردن قطعات ریختهگری کوچک و متوسط که به برخورد حساس هستند، مناسب است. قطر درام خنککننده ریزش ماسه دو لایه L32 2800mm-320mm است که دارای راندمان ریزش ماسه بالایی است. بلوکهای آهنی ستارهای در درامهای دو لایه داخلی و خارجی گردش میکنند، بافر میکنند و با قطعه ریختهگری برخورد و اصطکاک دارند و در نتیجه اثر پیش تمیزکاری بهتری بر روی قطعه ریختهگری و رایزر ایجاد میشود. این دو مدل از تجهیزات حذف ماسه عمدتاً در سیستمهای تصفیه ماسه جزر و مدی با ظرفیت پردازش بیش از 40 تن ماسه کهنه در ساعت (یعنی مجهز به یک خط قالبگیری ریختهگری با راندمان قالبگیری بیش از 120 قالب در ساعت) استفاده میشوند.
اصل کار L32 این است که درام خنککننده ماسه به آرامی حول محور افقی میچرخد. هنگامی که قالب ریختهشده تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز وارد درام چرخان میشود، قالب ماسه به قسمت معینی از قسمت بالایی دیواره داخلی درام میرسد و طبق یک مسیر معین از دیواره درام پرتاب میشود. درام با قطعه ریختهگری برخورد کرده و اصطکاک میکند و باعث میشود قطعه ریختهگری و ماسه جدا شوند. از طرف دیگر، تحت تأثیر مارپیچ داخلی آستر، قالب ماسه به سمت جهت درگاه تخلیه حرکت میکند. اثر ترکیبی این دو حرکت، خرد شدن قالب ماسه و ریزش ماسه قطعه ریختهگری را کامل میکند.
خط مارپیچ آستر دارای سه ارتفاع دندانه در امتداد جهت تخلیه است که به ترتیب 175 میلیمتر، 75 میلیمتر و 25 میلیمتر است. افزودن یک آستین جداسازی، سیلندر داخلی کل درام حذف ماسه را تشکیل میدهد. به این ترتیب، با توجه به عملکرد دو نیروی فوق که با سه ارتفاع دندانه مطابقت دارد، کل فرآیند ریزش ماسه از سه مرحله تشکیل شده است: مرحله خرد کردن غلتشی و ارتعاشی، مرحله تمیز کردن پوست اکسید و مرحله جداسازی آهن ستارهای، سر هسته و قطعه ریختهگری. هدف اصلی مرحله خرد کردن غلتشی و ارتعاشی، شکستن سریع قالب ماسه و غربالگری و بازیابی ماسه کهنه از طریق سوراخهای کوچک در آستر است. در این مرحله، ارتفاع خط مارپیچ آستر 175 میلیمتر و طول کل 14 دایره آستر است. عمدتاً با ایجاد غلتش شدید قطعات ریختهگری و لاستیکهای ماسه برای شکستن سریع آنها؛
پس از مرحله اول درمان، تودههای ماسه خارجی قطعه ریختهگری اساساً شکسته و برای بازیابی غربال میشوند و بقیه عمدتاً مرحله دوم است: تمیز کردن حفره داخلی و پوست اکسید سطح قطعه ریختهگری. در این مرحله، با توجه به این واقعیت که ارتفاع خط مارپیچ آستر به حدود 25 میلیمتر کاهش یافته است (با طول 7 دایره آستر)، اثر هدایتکننده آشکار نیست. در نتیجه، سرعت حرکت محوری قطعه ریختهگری کاهش مییابد و یک تجمع بزرگتر ایجاد میشود که برای تماس کامل بین بلوکهای آهن ستارهای و قطعه ریختهگری مفید است. در طول فرآیند غلتش درام (با سرعت حدود 3 دور در دقیقه)، بلوکهای آهن ستارهای هسته ماسه را از حفره داخلی قطعه ریختهگری از طریق «حرکت مالش و فشردن» خارج میکنند. حتی میتواند پوست اکسید روی سطح قطعه ریختهگری و لایه تف جوشی ماسه روی سطح قطعه ریختهگری را از بین ببرد.
با ورود به مرحله سوم، ریزش ماسه قطعه ریختهگری کاملاً کامل شده است، بنابراین هدف اصلی جداسازی آهن ستارهای از قطعه ریختهگری، سر هسته و غیره است. برای اطمینان از اثر جداسازی، هیچ مارپیچ داخلی مواد راهنما روی دیواره داخلی آستین جداسازی وجود ندارد و دیواره جداسازی آستین جداسازی نسبتاً بلند است. سرعت محوری کاهش مییابد تا اطمینان حاصل شود که آهن ستارهای همراه با قطعه ریختهگری حذف نمیشود. مزیت مستقیم استفاده از آهن ستارهای برای پیش تمیز کردن قطعات ریختهگری این است که بار کاری تمیز کردن را کاهش میدهد و صافی قطعات ریختهگری را به طور قابل توجهی بهبود میبخشد و به راهگاه و رایزر اجازه میدهد تا مستقیماً بدون تمیز کردن به کوره بازگردانده شوند. در عین حال، آهن ستارهای را میتوان یک بار دوباره استفاده کرد و آهن ستارهای اضافه شده فقط برای تکمیل سایش آهن ستارهای استفاده میشود (مقدار آن 3٪ تا 5٪ است).
در طول حرکت قطعه ریختهگری، برای دستگاه سندبلاست ارتعاشی، مرکز ثقل باید در پایینترین موقعیت در طول فرآیند ارتعاش باشد و این باعث میشود که قطعه ریختهگری به سختی بچرخد. در نتیجه، ماسهزدایی سطح بالایی قطعه ریختهگری، به ویژه حفره داخلی، دشوار است. برای درام، اثر ترکیبی غلتش و مارپیچ داخلی باعث میشود که قطعه ریختهگری دائماً بچرخد و اثر آهن ستارهای اثر ریزش ماسه قطعه ریختهگری را تا حد زیادی بهبود میبخشد و الزامات فرآیند را برآورده میکند. در تولید، برای قطعات ریختهگری با نسبتها و شکلهای مختلف ماسه و آهن، لازم است اطمینان حاصل شود که اثر ریزش ماسه بیش از حد نیست. سرعت درام را میتوان در محدوده 3-5 دور در دقیقه با توجه به نیازهای تولید واقعی تنظیم کرد.
در طول فرآیند تمیز کردن ماسه، ماسه قالبگیری خرد شده، قطعه ریختهگری را در حالت سیال به جلو میبرد. هنگامی که قطعه ریختهگری سوزان در ماسه میغلتد، سیستم پاشش آب اتمیزه، قطعه ریختهگری و ماسه کهنه را از قبل خنک میکند. خنکسازی ماسه و قطعه ریختهگری در یک محدوده باریک در داخل سیلندر انجام میشود. هوای گرم تبخیر شده از خنکسازی، دود ساطع شده از ماسه داغ و گرد و غبار تولید شده توسط غلتش توسط لوله مکش که بالای انتهای ورودی سیلندر قرار دارد، مکیده میشود، در حالی که اثر خنککنندگی را تسریع میکند و محیط کار را در اطراف سیلندر تضمین میکند.
