Máy phun cát kiểu tang trống chủ yếu bao gồm thân tang trống, một phần phun cát đơn, nắp phần phun cát, khung đỡ, cơ cấu truyền động, tấm dẫn hướng đường ray xoắn ốc, cổng nạp và cửa xả vật đúc. Nó áp dụng sự kết hợp của bánh xe hỗ trợ để truyền động, và bánh xe hỗ trợ truyền động chính tiếp xúc trực tiếp và cọ xát với đường ray con lăn của xi lanh để đạt được mục đích làm cho xi lanh quay;

Máy phun cát kiểu tang trống chủ yếu được chia thành máy tang trống làm mát phun cát một lớp L31 và máy tang trống làm mát phun cát hai lớp L32. Đường kính của tang trống làm mát phun cát một lớp L31 là: 1400mm-1800mm, thích hợp để phun cát, làm mát và làm sạch trước các vật đúc nhỏ và vừa nhạy cảm với va chạm; Đường kính của tang trống làm mát rơi cát hai lớp L32 là 2800mm-320mm, với hiệu quả rơi cát cao. Các khối sắt hình sao trong tang trống hai lớp bên trong và bên ngoài tuần hoàn, quấn và đệm, và va chạm và ma sát với vật đúc, dẫn đến hiệu quả làm sạch trước tốt hơn trên vật đúc và ống dẫn; Hai mẫu thiết bị loại bỏ cát này chủ yếu được sử dụng trong các hệ thống xử lý cát thủy triều với công suất xử lý hơn 40T cát cũ mỗi giờ (tức là được trang bị dây chuyền đúc với hiệu quả đúc hơn 120 khuôn mỗi giờ).

Nguyên tắc hoạt động của L32 là tang trống làm mát cát quay chậm quanh trục ngang. Khi khuôn đã rót vào tang trống quay dưới tác dụng của lực ly tâm, khuôn cát đạt đến một phần nhất định của phần trên của thành bên trong của tang trống và bị văng ra khỏi thành tang trống theo một quỹ đạo nhất định. Tang trống va chạm và cọ xát với vật đúc, làm cho vật đúc và cát rơi ra; Mặt khác, dưới tác dụng của xoắn ốc bên trong của lớp lót, khuôn cát di chuyển về phía hướng cửa xả. Tác dụng kết hợp của hai chuyển động này hoàn thành việc nghiền khuôn cát và rơi cát của vật đúc.

Đường xoắn ốc của lớp lót có ba chiều cao răng dọc theo hướng dỡ hàng, lần lượt là 175mm, 75mm và 25mm ‚ Việc bổ sung một ống lót tách tạo thành xi lanh bên trong của toàn bộ tang trống loại bỏ cát. Bằng cách này, do tác động của hai lực trên tương ứng với ba chiều cao răng, toàn bộ quá trình rơi cát bao gồm ba giai đoạn: giai đoạn nghiền lăn và rung, giai đoạn làm sạch lớp oxit và giai đoạn tách sắt hình sao, đầu lõi và vật đúc. Mục đích chính của giai đoạn nghiền lăn và rung là nhanh chóng phá vỡ khuôn cát và sàng lọc và thu hồi cát cũ thông qua các lỗ nhỏ trong lớp lót. Trong giai đoạn này, chiều cao của đường xoắn ốc của lớp lót là 175mm và tổng chiều dài là 14 vòng lót. Chủ yếu bằng cách gây ra sự lăn mạnh của vật đúc và lốp cát để nhanh chóng phá vỡ chúng;

Sau giai đoạn xử lý đầu tiên, các khối cát bên ngoài của vật đúc về cơ bản bị phá vỡ và sàng lọc để thu hồi, và phần còn lại chủ yếu là giai đoạn thứ hai: làm sạch khoang bên trong và lớp oxit bề mặt của vật đúc. Ở giai đoạn này, do thực tế là chiều cao của đường xoắn ốc của lớp lót đã giảm xuống còn khoảng 25mm (với chiều dài 7 vòng lót), hiệu ứng hướng dẫn không rõ ràng. Kết quả là, tốc độ chuyển động dọc trục của vật đúc chậm lại, tạo thành một sự tích tụ lớn hơn, có lợi cho sự tiếp xúc đầy đủ giữa các khối sắt hình sao và vật đúc. Trong quá trình lăn của tang trống (với tốc độ khoảng 3 vòng/phút), các khối sắt hình sao loại bỏ lõi cát khỏi khoang bên trong của vật đúc thông qua "chuyển động cọ xát và ép", Thậm chí nó có thể loại bỏ lớp oxit trên bề mặt của vật đúc và lớp cát thiêu kết trên bề mặt của vật đúc.

Bước vào giai đoạn thứ ba, việc rơi cát của vật đúc đã khá kỹ lưỡng, vì vậy mục đích chính là tách sắt hình sao khỏi vật đúc, đầu lõi, v.v. Để đảm bảo hiệu quả tách, không có xoắn ốc bên trong vật liệu dẫn hướng trên thành bên trong của ống lót tách và thành cách ly của ống lót tách tương đối cao. Tốc độ dọc trục bị chậm lại để đảm bảo rằng sắt hình sao không bị loại bỏ cùng với vật đúc. Lợi ích trực tiếp của việc sử dụng sắt hình sao để làm sạch trước vật đúc là nó làm giảm khối lượng công việc làm sạch và cải thiện đáng kể độ mịn của vật đúc, cho phép cuống rót và ống dẫn được trả trực tiếp về lò mà không cần làm sạch. Đồng thời, sắt sao có thể được tái sử dụng một lần và sắt sao được thêm vào chỉ được sử dụng để bổ sung cho sự hao mòn của sắt sao (số lượng của nó là 3% đến 5%).

Trong quá trình di chuyển của vật đúc, đối với máy phun cát rung, trọng tâm phải ở vị trí thấp nhất trong quá trình rung, gây khó khăn cho việc lật vật đúc. Kết quả là, rất khó để phun cát lên bề mặt trên của vật đúc, đặc biệt là khoang bên trong; Đối với tang trống, tác dụng kết hợp của lăn và xoắn ốc bên trong làm cho vật đúc liên tục lật, và hiệu ứng của sắt hình sao cải thiện đáng kể hiệu quả rơi cát của vật đúc, đáp ứng các yêu cầu của quy trình. Trong sản xuất, đối với các vật đúc có tỷ lệ và hình dạng cát và sắt khác nhau, cần phải đảm bảo rằng hiệu ứng rơi cát không quá mức. Tốc độ tang trống có thể được điều chỉnh trong khoảng 3-5 vòng/phút theo nhu cầu sản xuất thực tế.

Trong quá trình làm sạch cát, cát đúc đã nghiền nát mang vật đúc về phía trước ở trạng thái lỏng. Khi vật đúc nóng bỏng lăn trong cát, hệ thống phun nước nguyên tử hóa làm mát trước vật đúc và cát cũ. Việc làm mát cát và vật đúc được thực hiện trong một phạm vi hẹp bên trong xi lanh. Không khí nóng bốc hơi từ quá trình làm mát, khói thải ra từ cát nóng và bụi do quá trình lăn được hút đi bởi ống hút được đặt phía trên đầu vào của xi lanh, đồng thời tăng tốc hiệu quả làm mát và đảm bảo môi trường làm việc xung quanh xi lanh.

Máy phun cát kiểu tang trống chủ yếu bao gồm thân tang trống, một phần phun cát đơn, nắp phần phun cát, khung đỡ, cơ cấu truyền động, tấm dẫn hướng đường ray xoắn ốc, cổng nạp và cửa xả vật đúc. Nó áp dụng sự kết hợp của bánh xe hỗ trợ để truyền động, và bánh xe hỗ trợ truyền động chính tiếp xúc trực tiếp và cọ xát với đường ray con lăn của xi lanh để đạt được mục đích làm cho xi lanh quay;

Máy phun cát kiểu tang trống chủ yếu được chia thành máy tang trống làm mát phun cát một lớp L31 và máy tang trống làm mát phun cát hai lớp L32. Đường kính của tang trống làm mát phun cát một lớp L31 là: 1400mm-1800mm, thích hợp để phun cát, làm mát và làm sạch trước các vật đúc nhỏ và vừa nhạy cảm với va chạm; Đường kính của tang trống làm mát rơi cát hai lớp L32 là 2800mm-320mm, với hiệu quả rơi cát cao. Các khối sắt hình sao trong tang trống hai lớp bên trong và bên ngoài tuần hoàn, quấn và đệm, và va chạm và ma sát với vật đúc, dẫn đến hiệu quả làm sạch trước tốt hơn trên vật đúc và ống dẫn; Hai mẫu thiết bị loại bỏ cát này chủ yếu được sử dụng trong các hệ thống xử lý cát thủy triều với công suất xử lý hơn 40T cát cũ mỗi giờ (tức là được trang bị dây chuyền đúc với hiệu quả đúc hơn 120 khuôn mỗi giờ).

Nguyên tắc hoạt động của L32 là tang trống làm mát cát quay chậm quanh trục ngang. Khi khuôn đã rót vào tang trống quay dưới tác dụng của lực ly tâm, khuôn cát đạt đến một phần nhất định của phần trên của thành bên trong của tang trống và bị văng ra khỏi thành tang trống theo một quỹ đạo nhất định. Tang trống va chạm và cọ xát với vật đúc, làm cho vật đúc và cát rơi ra; Mặt khác, dưới tác dụng của xoắn ốc bên trong của lớp lót, khuôn cát di chuyển về phía hướng cửa xả. Tác dụng kết hợp của hai chuyển động này hoàn thành việc nghiền khuôn cát và rơi cát của vật đúc.

Đường xoắn ốc của lớp lót có ba chiều cao răng dọc theo hướng dỡ hàng, lần lượt là 175mm, 75mm và 25mm ‚ Việc bổ sung một ống lót tách tạo thành xi lanh bên trong của toàn bộ tang trống loại bỏ cát. Bằng cách này, do tác động của hai lực trên tương ứng với ba chiều cao răng, toàn bộ quá trình rơi cát bao gồm ba giai đoạn: giai đoạn nghiền lăn và rung, giai đoạn làm sạch lớp oxit và giai đoạn tách sắt hình sao, đầu lõi và vật đúc. Mục đích chính của giai đoạn nghiền lăn và rung là nhanh chóng phá vỡ khuôn cát và sàng lọc và thu hồi cát cũ thông qua các lỗ nhỏ trong lớp lót. Trong giai đoạn này, chiều cao của đường xoắn ốc của lớp lót là 175mm và tổng chiều dài là 14 vòng lót. Chủ yếu bằng cách gây ra sự lăn mạnh của vật đúc và lốp cát để nhanh chóng phá vỡ chúng;

Sau giai đoạn xử lý đầu tiên, các khối cát bên ngoài của vật đúc về cơ bản bị phá vỡ và sàng lọc để thu hồi, và phần còn lại chủ yếu là giai đoạn thứ hai: làm sạch khoang bên trong và lớp oxit bề mặt của vật đúc. Ở giai đoạn này, do thực tế là chiều cao của đường xoắn ốc của lớp lót đã giảm xuống còn khoảng 25mm (với chiều dài 7 vòng lót), hiệu ứng hướng dẫn không rõ ràng. Kết quả là, tốc độ chuyển động dọc trục của vật đúc chậm lại, tạo thành một sự tích tụ lớn hơn, có lợi cho sự tiếp xúc đầy đủ giữa các khối sắt hình sao và vật đúc. Trong quá trình lăn của tang trống (với tốc độ khoảng 3 vòng/phút), các khối sắt hình sao loại bỏ lõi cát khỏi khoang bên trong của vật đúc thông qua "chuyển động cọ xát và ép", Thậm chí nó có thể loại bỏ lớp oxit trên bề mặt của vật đúc và lớp cát thiêu kết trên bề mặt của vật đúc.

Bước vào giai đoạn thứ ba, việc rơi cát của vật đúc đã khá kỹ lưỡng, vì vậy mục đích chính là tách sắt hình sao khỏi vật đúc, đầu lõi, v.v. Để đảm bảo hiệu quả tách, không có xoắn ốc bên trong vật liệu dẫn hướng trên thành bên trong của ống lót tách và thành cách ly của ống lót tách tương đối cao. Tốc độ dọc trục bị chậm lại để đảm bảo rằng sắt hình sao không bị loại bỏ cùng với vật đúc. Lợi ích trực tiếp của việc sử dụng sắt hình sao để làm sạch trước vật đúc là nó làm giảm khối lượng công việc làm sạch và cải thiện đáng kể độ mịn của vật đúc, cho phép cuống rót và ống dẫn được trả trực tiếp về lò mà không cần làm sạch. Đồng thời, sắt sao có thể được tái sử dụng một lần và sắt sao được thêm vào chỉ được sử dụng để bổ sung cho sự hao mòn của sắt sao (số lượng của nó là 3% đến 5%).

Trong quá trình di chuyển của vật đúc, đối với máy phun cát rung, trọng tâm phải ở vị trí thấp nhất trong quá trình rung, gây khó khăn cho việc lật vật đúc. Kết quả là, rất khó để phun cát lên bề mặt trên của vật đúc, đặc biệt là khoang bên trong; Đối với tang trống, tác dụng kết hợp của lăn và xoắn ốc bên trong làm cho vật đúc liên tục lật, và hiệu ứng của sắt hình sao cải thiện đáng kể hiệu quả rơi cát của vật đúc, đáp ứng các yêu cầu của quy trình. Trong sản xuất, đối với các vật đúc có tỷ lệ và hình dạng cát và sắt khác nhau, cần phải đảm bảo rằng hiệu ứng rơi cát không quá mức. Tốc độ tang trống có thể được điều chỉnh trong khoảng 3-5 vòng/phút theo nhu cầu sản xuất thực tế.

Trong quá trình làm sạch cát, cát đúc đã nghiền nát mang vật đúc về phía trước ở trạng thái lỏng. Khi vật đúc nóng bỏng lăn trong cát, hệ thống phun nước nguyên tử hóa làm mát trước vật đúc và cát cũ. Việc làm mát cát và vật đúc được thực hiện trong một phạm vi hẹp bên trong xi lanh. Không khí nóng bốc hơi từ quá trình làm mát, khói thải ra từ cát nóng và bụi do quá trình lăn được hút đi bởi ống hút được đặt phía trên đầu vào của xi lanh, đồng thời tăng tốc hiệu quả làm mát và đảm bảo môi trường làm việc xung quanh xi lanh.