La máquina de granallado tipo tambor consta principalmente de un cuerpo de tambor, una sección de granallado única, una cubierta de sección de granallado, un bastidor de soporte, un mecanismo de transmisión, una placa guía de pista en espiral, un puerto de alimentación y una salida de fundición. Adopta una combinación de ruedas de soporte para la transmisión, y la rueda de soporte de accionamiento principal contacta y frota directamente con la pista del rodillo del cilindro para lograr el propósito de hacer girar el cilindro;

La máquina de granallado tipo tambor se divide principalmente en la máquina de tambor de enfriamiento y granallado de una sola capa L31 y la máquina de tambor de enfriamiento y granallado de doble capa L32. El diámetro del tambor de enfriamiento y granallado de una sola capa L31 es: 1400 mm-1800 mm, adecuado para el granallado, enfriamiento y pre-limpieza de piezas fundidas pequeñas y medianas que son sensibles a la colisión; El diámetro del tambor de enfriamiento de caída de arena de doble capa L32 es de 2800 mm-320 mm, con alta eficiencia de caída de arena. Los bloques de hierro en forma de estrella en los tambores de doble capa internos y externos circulan, envuelven y amortiguan, y chocan y friccionan con la pieza fundida, lo que resulta en un mejor efecto de pre-limpieza en la pieza fundida y el bebedero; Estos dos modelos de equipos de eliminación de arena se utilizan principalmente en sistemas de tratamiento de arena de marea con una capacidad de procesamiento de más de 40T de arena vieja por hora (es decir, equipados con una línea de moldeo de fundición con una eficiencia de moldeo de más de 120 moldes por hora).

El principio de funcionamiento de L32 es que el tambor de enfriamiento de arena gira lentamente alrededor del eje horizontal. Cuando el molde vertido entra en el tambor giratorio bajo la acción de la fuerza centrífuga, el molde de arena alcanza una cierta parte de la parte superior de la pared interna del tambor y se arroja de la pared del tambor de acuerdo con una cierta trayectoria. El tambor choca y frota con la pieza fundida, haciendo que la pieza fundida y la arena se caigan; Por otro lado, bajo la acción de la espiral interna del revestimiento, el molde de arena se mueve hacia la dirección del puerto de descarga. El efecto combinado de estos dos movimientos completa el aplastamiento del molde de arena y la caída de arena de la pieza fundida.

La línea en espiral del revestimiento tiene tres alturas de dientes a lo largo de la dirección de descarga, que son 175 mm, 75 mm y 25 mm en secuencia ‚ La adición de una manga de separación forma el cilindro interno de todo el tambor de eliminación de arena. De esta manera, debido a la acción de las dos fuerzas anteriores correspondientes a tres alturas de dientes, todo el proceso de caída de arena consta de tres etapas: etapa de trituración por rodadura y vibración, etapa de limpieza de la piel de óxido y etapa de separación del hierro en forma de estrella, la cabeza del núcleo y la pieza fundida. El propósito principal de la etapa de trituración por rodadura y vibración es romper rápidamente el molde de arena y cribar y recuperar la arena vieja a través de los pequeños agujeros en el revestimiento. En esta etapa, la altura de la línea en espiral del revestimiento es de 175 mm, y la longitud total es de 14 círculos de revestimiento. Principalmente al causar una rodadura severa de las piezas fundidas y los neumáticos de arena para romperlos rápidamente;

Después de la primera etapa de tratamiento, las masas de arena externas de la pieza fundida se rompen y se criban básicamente para su recuperación, y el resto es principalmente la segunda etapa: limpieza de la cavidad interna y la piel de óxido de la superficie de la pieza fundida. En esta etapa, debido a que la altura de la línea en espiral del revestimiento ha disminuido a unos 25 mm (con una longitud de 7 círculos de revestimiento), el efecto de guía no es obvio. Como resultado, la velocidad de movimiento axial de la pieza fundida se ralentiza, formando una acumulación mayor, lo que es propicio para el contacto total entre los bloques de hierro en forma de estrella y la pieza fundida. Durante el proceso de rodadura del tambor (con una velocidad de aproximadamente 3 r/min), los bloques de hierro en forma de estrella eliminan el núcleo de arena de la cavidad interna de la pieza fundida a través del "movimiento de frotamiento y compresión", incluso puede eliminar la piel de óxido en la superficie de la pieza fundida y la capa sinterizada de arena en la superficie de la pieza fundida.

Al entrar en la tercera etapa, la caída de arena de la pieza fundida ha sido bastante completa, por lo que el propósito principal es separar el hierro en forma de estrella de la pieza fundida, la cabeza del núcleo, etc. Para garantizar el efecto de separación, no hay espiral interna de material de guía en la pared interna de la manga de separación y la pared de aislamiento de la manga de separación es relativamente alta. La velocidad axial se reduce para garantizar que el hierro en forma de estrella no se elimine junto con la pieza fundida. El beneficio directo de usar hierro en forma de estrella para pre-limpiar las piezas fundidas es que reduce la carga de trabajo de limpieza y mejora significativamente la suavidad de las piezas fundidas, lo que permite que el bebedero y el bebedero se devuelvan directamente al horno sin limpieza. Al mismo tiempo, el hierro en estrella se puede reutilizar una vez y el hierro en estrella agregado solo se usa para complementar el desgaste del hierro en estrella (su cantidad es del 3% al 5%).

Durante el movimiento de la pieza fundida, para la máquina de granallado vibratoria, el centro de gravedad debe estar en la posición más baja durante el proceso de vibración, lo que dificulta el volteo de la pieza fundida. Como resultado, es difícil arenar la superficie superior de la pieza fundida, especialmente la cavidad interna; Para el tambor, el efecto combinado de rodadura y espiral interna hace que la pieza fundida se voltee constantemente, y el efecto del hierro en forma de estrella mejora en gran medida el efecto de caída de arena de la pieza fundida, cumpliendo con los requisitos del proceso. En la producción, para piezas fundidas con diferentes proporciones y formas de arena y hierro, es necesario garantizar que el efecto de caída de arena no sea excesivo. La velocidad del tambor se puede ajustar dentro del rango de 3-5 r/min de acuerdo con las necesidades reales de producción.

Durante el proceso de limpieza de arena, la arena de moldeo triturada transporta la pieza fundida hacia adelante en un estado fluido. Cuando la pieza fundida abrasadora rueda en la arena, el sistema de pulverización de agua de atomización enfría previamente la pieza fundida y la arena vieja. El enfriamiento de la arena y la pieza fundida se lleva a cabo dentro de un rango estrecho dentro del cilindro. El aire caliente evaporado del enfriamiento, el humo emitido de la arena caliente y el polvo generado por el rodamiento son aspirados por la tubería de succión colocada sobre el extremo de entrada del cilindro, mientras que se acelera el efecto de enfriamiento y se garantiza el entorno de trabajo alrededor del cilindro.

La máquina de granallado tipo tambor consta principalmente de un cuerpo de tambor, una sección de granallado única, una cubierta de sección de granallado, un bastidor de soporte, un mecanismo de transmisión, una placa guía de pista en espiral, un puerto de alimentación y una salida de fundición. Adopta una combinación de ruedas de soporte para la transmisión, y la rueda de soporte de accionamiento principal contacta y frota directamente con la pista del rodillo del cilindro para lograr el propósito de hacer girar el cilindro;

La máquina de granallado tipo tambor se divide principalmente en la máquina de tambor de enfriamiento y granallado de una sola capa L31 y la máquina de tambor de enfriamiento y granallado de doble capa L32. El diámetro del tambor de enfriamiento y granallado de una sola capa L31 es: 1400 mm-1800 mm, adecuado para el granallado, enfriamiento y pre-limpieza de piezas fundidas pequeñas y medianas que son sensibles a la colisión; El diámetro del tambor de enfriamiento de caída de arena de doble capa L32 es de 2800 mm-320 mm, con alta eficiencia de caída de arena. Los bloques de hierro en forma de estrella en los tambores de doble capa internos y externos circulan, envuelven y amortiguan, y chocan y friccionan con la pieza fundida, lo que resulta en un mejor efecto de pre-limpieza en la pieza fundida y el bebedero; Estos dos modelos de equipos de eliminación de arena se utilizan principalmente en sistemas de tratamiento de arena de marea con una capacidad de procesamiento de más de 40T de arena vieja por hora (es decir, equipados con una línea de moldeo de fundición con una eficiencia de moldeo de más de 120 moldes por hora).

El principio de funcionamiento de L32 es que el tambor de enfriamiento de arena gira lentamente alrededor del eje horizontal. Cuando el molde vertido entra en el tambor giratorio bajo la acción de la fuerza centrífuga, el molde de arena alcanza una cierta parte de la parte superior de la pared interna del tambor y se arroja de la pared del tambor de acuerdo con una cierta trayectoria. El tambor choca y frota con la pieza fundida, haciendo que la pieza fundida y la arena se caigan; Por otro lado, bajo la acción de la espiral interna del revestimiento, el molde de arena se mueve hacia la dirección del puerto de descarga. El efecto combinado de estos dos movimientos completa el aplastamiento del molde de arena y la caída de arena de la pieza fundida.

La línea en espiral del revestimiento tiene tres alturas de dientes a lo largo de la dirección de descarga, que son 175 mm, 75 mm y 25 mm en secuencia ‚ La adición de una manga de separación forma el cilindro interno de todo el tambor de eliminación de arena. De esta manera, debido a la acción de las dos fuerzas anteriores correspondientes a tres alturas de dientes, todo el proceso de caída de arena consta de tres etapas: etapa de trituración por rodadura y vibración, etapa de limpieza de la piel de óxido y etapa de separación del hierro en forma de estrella, la cabeza del núcleo y la pieza fundida. El propósito principal de la etapa de trituración por rodadura y vibración es romper rápidamente el molde de arena y cribar y recuperar la arena vieja a través de los pequeños agujeros en el revestimiento. En esta etapa, la altura de la línea en espiral del revestimiento es de 175 mm, y la longitud total es de 14 círculos de revestimiento. Principalmente al causar una rodadura severa de las piezas fundidas y los neumáticos de arena para romperlos rápidamente;

Después de la primera etapa de tratamiento, las masas de arena externas de la pieza fundida se rompen y se criban básicamente para su recuperación, y el resto es principalmente la segunda etapa: limpieza de la cavidad interna y la piel de óxido de la superficie de la pieza fundida. En esta etapa, debido a que la altura de la línea en espiral del revestimiento ha disminuido a unos 25 mm (con una longitud de 7 círculos de revestimiento), el efecto de guía no es obvio. Como resultado, la velocidad de movimiento axial de la pieza fundida se ralentiza, formando una acumulación mayor, lo que es propicio para el contacto total entre los bloques de hierro en forma de estrella y la pieza fundida. Durante el proceso de rodadura del tambor (con una velocidad de aproximadamente 3 r/min), los bloques de hierro en forma de estrella eliminan el núcleo de arena de la cavidad interna de la pieza fundida a través del "movimiento de frotamiento y compresión", incluso puede eliminar la piel de óxido en la superficie de la pieza fundida y la capa sinterizada de arena en la superficie de la pieza fundida.

Al entrar en la tercera etapa, la caída de arena de la pieza fundida ha sido bastante completa, por lo que el propósito principal es separar el hierro en forma de estrella de la pieza fundida, la cabeza del núcleo, etc. Para garantizar el efecto de separación, no hay espiral interna de material de guía en la pared interna de la manga de separación y la pared de aislamiento de la manga de separación es relativamente alta. La velocidad axial se reduce para garantizar que el hierro en forma de estrella no se elimine junto con la pieza fundida. El beneficio directo de usar hierro en forma de estrella para pre-limpiar las piezas fundidas es que reduce la carga de trabajo de limpieza y mejora significativamente la suavidad de las piezas fundidas, lo que permite que el bebedero y el bebedero se devuelvan directamente al horno sin limpieza. Al mismo tiempo, el hierro en estrella se puede reutilizar una vez y el hierro en estrella agregado solo se usa para complementar el desgaste del hierro en estrella (su cantidad es del 3% al 5%).

Durante el movimiento de la pieza fundida, para la máquina de granallado vibratoria, el centro de gravedad debe estar en la posición más baja durante el proceso de vibración, lo que dificulta el volteo de la pieza fundida. Como resultado, es difícil arenar la superficie superior de la pieza fundida, especialmente la cavidad interna; Para el tambor, el efecto combinado de rodadura y espiral interna hace que la pieza fundida se voltee constantemente, y el efecto del hierro en forma de estrella mejora en gran medida el efecto de caída de arena de la pieza fundida, cumpliendo con los requisitos del proceso. En la producción, para piezas fundidas con diferentes proporciones y formas de arena y hierro, es necesario garantizar que el efecto de caída de arena no sea excesivo. La velocidad del tambor se puede ajustar dentro del rango de 3-5 r/min de acuerdo con las necesidades reales de producción.

Durante el proceso de limpieza de arena, la arena de moldeo triturada transporta la pieza fundida hacia adelante en un estado fluido. Cuando la pieza fundida abrasadora rueda en la arena, el sistema de pulverización de agua de atomización enfría previamente la pieza fundida y la arena vieja. El enfriamiento de la arena y la pieza fundida se lleva a cabo dentro de un rango estrecho dentro del cilindro. El aire caliente evaporado del enfriamiento, el humo emitido de la arena caliente y el polvo generado por el rodamiento son aspirados por la tubería de succión colocada sobre el extremo de entrada del cilindro, mientras que se acelera el efecto de enfriamiento y se garantiza el entorno de trabajo alrededor del cilindro.