Tamburlu kumlama makinesi esas olarak bir tambur gövdesi, tek bir kumlama bölümü, bir kumlama bölümü kapağı, bir destek çerçevesi, bir iletim mekanizması, bir spiral ray kılavuz plakası, bir besleme portu ve bir döküm çıkışından oluşur. İletim için destek tekerleklerinin bir kombinasyonunu benimser ve ana tahrik destek tekerleği, silindirin dönmesini sağlamak amacıyla doğrudan silindirin rulo rayı ile temas eder ve sürtünür;

Tamburlu kumlama makinesi esas olarak L31 tek katmanlı kumlama soğutma tambur makinesi ve L32 çift katmanlı kumlama soğutma tambur makinesi olarak ikiye ayrılır. L31 tek katmanlı kumlama soğutma tamburunun çapı: 1400mm-1800mm'dir, çarpışmaya duyarlı küçük ve orta ölçekli dökümlerin kumlama, soğutma ve ön temizliği için uygundur; L32 çift katmanlı kum düşürme soğutma tamburunun çapı 2800mm-320mm'dir ve yüksek kum düşürme verimliliğine sahiptir. İç ve dış çift katmanlı tamburlardaki yıldız şeklindeki demir bloklar dolaşır, sarar ve tamponlar ve döküm ile çarpışır ve sürtünür, bu da döküm ve yükseltici üzerinde daha iyi bir ön temizleme etkisi sağlar; Bu iki model kum giderme ekipmanı, saatte 40T'nin üzerinde eski kum işleme kapasitesine sahip (yani, saatte 120'den fazla kalıplama verimliliğine sahip bir kalıplama hattı ile donatılmış) gelgit kum işleme sistemlerinde kullanılmaktadır.

L32'nin çalışma prensibi, kum soğutma tamburunun yatay eksen etrafında yavaşça dönmesidir. Dökülen kalıp, santrifüj kuvvetinin etkisi altında dönen tambura girdiğinde, kum kalıbı tamburun iç duvarının üst kısmının belirli bir bölümüne ulaşır ve belirli bir yörüngeye göre tambur duvarından atılır. Tambur, döküm ile çarpışır ve sürtünür, bu da döküm ve kumun düşmesine neden olur; Öte yandan, astarın iç spirali etkisi altında, kum kalıbı deşarj portu yönüne doğru hareket eder. Bu iki hareketin birleşik etkisi, kum kalıbının ezilmesini ve dökümün kumunun düşmesini tamamlar.

Astarın spiral hattı, boşaltma yönü boyunca sırasıyla 175 mm, 75 mm ve 25 mm olan üç diş yüksekliğine sahiptir ‚ Bir ayırma manşonunun eklenmesi, tüm kum giderme tamburunun iç silindirini oluşturur. Bu şekilde, yukarıdaki iki kuvvetin üç diş yüksekliğine karşılık gelen etkisi nedeniyle, tüm kum düşürme işlemi üç aşamadan oluşur: yuvarlanma ve titreşimli ezme aşaması, oksit kabuğu temizleme aşaması ve yıldız şeklindeki demir, maça başı ve dökümün ayırma aşaması. Yuvarlanma ve titreşimli ezme aşamasının ana amacı, kum kalıbını hızla kırmak ve astardaki küçük deliklerden eski kumu elemek ve geri kazanmaktır. Bu aşamada, astarın spiral hattının yüksekliği 175 mm'dir ve toplam uzunluğu 14 daire astardır. Esas olarak dökümlerin ve kum lastiklerinin şiddetli yuvarlanmasına neden olarak onları hızla kırmak;

Birinci aşama işleminden sonra, dökümün dış kum kütleleri temel olarak kırılır ve geri kazanım için elenir ve geri kalanı esas olarak ikinci aşamadır: dökümün iç boşluğunun ve yüzey oksit kabuğunun temizlenmesi. Bu aşamada, astarın spiral hattının yüksekliğinin yaklaşık 25 mm'ye düşmesi (7 daire astar uzunluğunda olması) nedeniyle, kılavuz etkisi belirgin değildir. Sonuç olarak, dökümün eksenel hareket hızı yavaşlar ve daha büyük bir birikim oluşur, bu da yıldız şeklindeki demir bloklar ile döküm arasındaki tam teması destekler. Tamburun yuvarlanma işlemi sırasında (yaklaşık 3 dev/dak hızla), yıldız şeklindeki demir bloklar, dökümün iç boşluğundan kum çekirdeğini "sürtünme ve sıkıştırma hareketi" yoluyla çıkarır, Hatta dökümün yüzeyindeki oksit kabuğunu ve dökümün yüzeyindeki sinterlenmiş kum tabakasını bile çıkarabilir.

Üçüncü aşamaya girildiğinde, döküm kum düşüşü oldukça kapsamlı olmuştur, bu nedenle ana amaç yıldız şeklindeki demiri dökümden, maça başından vb. ayırmaktır. Ayırma etkisini sağlamak için, ayırma manşonunun iç duvarında kılavuz malzeme iç spirali yoktur ve ayırma manşonunun izolasyon duvarı nispeten yüksektir. Eksenel hız yavaşlatılır, böylece yıldız şeklindeki demirin dökümle birlikte çıkarılmaması sağlanır. Dökümleri ön temizlemek için yıldız şeklindeki demir kullanmanın doğrudan faydası, temizleme iş yükünü azaltması ve dökümlerin pürüzsüzlüğünü önemli ölçüde iyileştirmesi, döküm yolu ve yükselticinin temizlemeden doğrudan fırına geri döndürülmesini sağlamasıdır. Aynı zamanda, yıldız demir bir kez yeniden kullanılabilir ve eklenen yıldız demir sadece yıldız demirin aşınmasını tamamlamak için kullanılır (miktarı %3 ila %5'tir).

Dökümün hareketi sırasında, titreşimli kumlama makinesi için, titreşim işlemi sırasında ağırlık merkezinin en düşük konumda olması gerekir, bu da dökümün dönmesini zorlaştırır. Sonuç olarak, özellikle iç boşluk olmak üzere, dökümün üst yüzeyini kumlamak zordur; Tambur için, yuvarlanma ve iç spiralin birleşik etkisi, dökümün sürekli dönmesini sağlar ve yıldız şeklindeki demirin etkisi, dökümün kum düşürme etkisini büyük ölçüde iyileştirerek proses gereksinimlerini karşılar. Üretimde, farklı kum ve demir oranlarına ve şekillerine sahip dökümler için, kum düşürme etkisinin aşırı olmamasını sağlamak gerekir. Tambur hızı, gerçek üretim ihtiyaçlarına göre 3-5 dev/dak aralığında ayarlanabilir.

Kum temizleme işlemi sırasında, ezilmiş kalıplama kumu, dökümü sıvı halde ileri taşır. Yanan döküm kumda yuvarlandığında, atomizasyonlu su püskürtme sistemi dökümü ve eski kumu önceden soğutur. Kum ve dökümün soğutulması, silindirin içindeki dar bir aralıkta gerçekleştirilir. Soğutmadan buharlaşan sıcak hava, sıcak kumdan yayılan duman ve yuvarlanmadan kaynaklanan toz, silindirin giriş ucunun üzerinde bulunan emme borusu tarafından emilirken, soğutma etkisini hızlandırır ve silindirin etrafındaki çalışma ortamını sağlar.

Tamburlu kumlama makinesi esas olarak bir tambur gövdesi, tek bir kumlama bölümü, bir kumlama bölümü kapağı, bir destek çerçevesi, bir iletim mekanizması, bir spiral ray kılavuz plakası, bir besleme portu ve bir döküm çıkışından oluşur. İletim için destek tekerleklerinin bir kombinasyonunu benimser ve ana tahrik destek tekerleği, silindirin dönmesini sağlamak amacıyla doğrudan silindirin rulo rayı ile temas eder ve sürtünür;

Tamburlu kumlama makinesi esas olarak L31 tek katmanlı kumlama soğutma tambur makinesi ve L32 çift katmanlı kumlama soğutma tambur makinesi olarak ikiye ayrılır. L31 tek katmanlı kumlama soğutma tamburunun çapı: 1400mm-1800mm'dir, çarpışmaya duyarlı küçük ve orta ölçekli dökümlerin kumlama, soğutma ve ön temizliği için uygundur; L32 çift katmanlı kum düşürme soğutma tamburunun çapı 2800mm-320mm'dir ve yüksek kum düşürme verimliliğine sahiptir. İç ve dış çift katmanlı tamburlardaki yıldız şeklindeki demir bloklar dolaşır, sarar ve tamponlar ve döküm ile çarpışır ve sürtünür, bu da döküm ve yükseltici üzerinde daha iyi bir ön temizleme etkisi sağlar; Bu iki model kum giderme ekipmanı, saatte 40T'nin üzerinde eski kum işleme kapasitesine sahip (yani, saatte 120'den fazla kalıplama verimliliğine sahip bir kalıplama hattı ile donatılmış) gelgit kum işleme sistemlerinde kullanılmaktadır.

L32'nin çalışma prensibi, kum soğutma tamburunun yatay eksen etrafında yavaşça dönmesidir. Dökülen kalıp, santrifüj kuvvetinin etkisi altında dönen tambura girdiğinde, kum kalıbı tamburun iç duvarının üst kısmının belirli bir bölümüne ulaşır ve belirli bir yörüngeye göre tambur duvarından atılır. Tambur, döküm ile çarpışır ve sürtünür, bu da döküm ve kumun düşmesine neden olur; Öte yandan, astarın iç spirali etkisi altında, kum kalıbı deşarj portu yönüne doğru hareket eder. Bu iki hareketin birleşik etkisi, kum kalıbının ezilmesini ve dökümün kumunun düşmesini tamamlar.

Astarın spiral hattı, boşaltma yönü boyunca sırasıyla 175 mm, 75 mm ve 25 mm olan üç diş yüksekliğine sahiptir ‚ Bir ayırma manşonunun eklenmesi, tüm kum giderme tamburunun iç silindirini oluşturur. Bu şekilde, yukarıdaki iki kuvvetin üç diş yüksekliğine karşılık gelen etkisi nedeniyle, tüm kum düşürme işlemi üç aşamadan oluşur: yuvarlanma ve titreşimli ezme aşaması, oksit kabuğu temizleme aşaması ve yıldız şeklindeki demir, maça başı ve dökümün ayırma aşaması. Yuvarlanma ve titreşimli ezme aşamasının ana amacı, kum kalıbını hızla kırmak ve astardaki küçük deliklerden eski kumu elemek ve geri kazanmaktır. Bu aşamada, astarın spiral hattının yüksekliği 175 mm'dir ve toplam uzunluğu 14 daire astardır. Esas olarak dökümlerin ve kum lastiklerinin şiddetli yuvarlanmasına neden olarak onları hızla kırmak;

Birinci aşama işleminden sonra, dökümün dış kum kütleleri temel olarak kırılır ve geri kazanım için elenir ve geri kalanı esas olarak ikinci aşamadır: dökümün iç boşluğunun ve yüzey oksit kabuğunun temizlenmesi. Bu aşamada, astarın spiral hattının yüksekliğinin yaklaşık 25 mm'ye düşmesi (7 daire astar uzunluğunda olması) nedeniyle, kılavuz etkisi belirgin değildir. Sonuç olarak, dökümün eksenel hareket hızı yavaşlar ve daha büyük bir birikim oluşur, bu da yıldız şeklindeki demir bloklar ile döküm arasındaki tam teması destekler. Tamburun yuvarlanma işlemi sırasında (yaklaşık 3 dev/dak hızla), yıldız şeklindeki demir bloklar, dökümün iç boşluğundan kum çekirdeğini "sürtünme ve sıkıştırma hareketi" yoluyla çıkarır, Hatta dökümün yüzeyindeki oksit kabuğunu ve dökümün yüzeyindeki sinterlenmiş kum tabakasını bile çıkarabilir.

Üçüncü aşamaya girildiğinde, döküm kum düşüşü oldukça kapsamlı olmuştur, bu nedenle ana amaç yıldız şeklindeki demiri dökümden, maça başından vb. ayırmaktır. Ayırma etkisini sağlamak için, ayırma manşonunun iç duvarında kılavuz malzeme iç spirali yoktur ve ayırma manşonunun izolasyon duvarı nispeten yüksektir. Eksenel hız yavaşlatılır, böylece yıldız şeklindeki demirin dökümle birlikte çıkarılmaması sağlanır. Dökümleri ön temizlemek için yıldız şeklindeki demir kullanmanın doğrudan faydası, temizleme iş yükünü azaltması ve dökümlerin pürüzsüzlüğünü önemli ölçüde iyileştirmesi, döküm yolu ve yükselticinin temizlemeden doğrudan fırına geri döndürülmesini sağlamasıdır. Aynı zamanda, yıldız demir bir kez yeniden kullanılabilir ve eklenen yıldız demir sadece yıldız demirin aşınmasını tamamlamak için kullanılır (miktarı %3 ila %5'tir).

Dökümün hareketi sırasında, titreşimli kumlama makinesi için, titreşim işlemi sırasında ağırlık merkezinin en düşük konumda olması gerekir, bu da dökümün dönmesini zorlaştırır. Sonuç olarak, özellikle iç boşluk olmak üzere, dökümün üst yüzeyini kumlamak zordur; Tambur için, yuvarlanma ve iç spiralin birleşik etkisi, dökümün sürekli dönmesini sağlar ve yıldız şeklindeki demirin etkisi, dökümün kum düşürme etkisini büyük ölçüde iyileştirerek proses gereksinimlerini karşılar. Üretimde, farklı kum ve demir oranlarına ve şekillerine sahip dökümler için, kum düşürme etkisinin aşırı olmamasını sağlamak gerekir. Tambur hızı, gerçek üretim ihtiyaçlarına göre 3-5 dev/dak aralığında ayarlanabilir.

Kum temizleme işlemi sırasında, ezilmiş kalıplama kumu, dökümü sıvı halde ileri taşır. Yanan döküm kumda yuvarlandığında, atomizasyonlu su püskürtme sistemi dökümü ve eski kumu önceden soğutur. Kum ve dökümün soğutulması, silindirin içindeki dar bir aralıkta gerçekleştirilir. Soğutmadan buharlaşan sıcak hava, sıcak kumdan yayılan duman ve yuvarlanmadan kaynaklanan toz, silindirin giriş ucunun üzerinde bulunan emme borusu tarafından emilirken, soğutma etkisini hızlandırır ve silindirin etrafındaki çalışma ortamını sağlar.